解決機床鑄件缺陷的方法降低鑄件廢品率和次品率
2020年08月04日
新聞詳情
先介紹鑄造機床鑄件五大缺陷及其解決方案：
缺陷一：機床鑄件(jian)鑄造(zao)縮(suo)孔(kong)
主(zhu)要原因有合金凝固收縮產生(sheng)鑄造(zao)縮孔和合金溶(rong)解時吸收了大量的(de)空(kong)氣(qi)中的(de)氧氣(qi)、氮氣(qi)等，合金凝固時放出氣(qi)體造(zao)成鑄造(zao)縮孔。
解決的辦(ban)法：
1）放置儲(chu)金(jin)球。2）加(jia)粗鑄(zhu)道(dao)的直徑或減(jian)短(duan)鑄(zhu)道(dao)的長(chang)度(du)。3）增加(jia)金(jin)屬的用(yong)量。4）采(cai)用(yong)下列方法，防止組織(zhi)面向鑄(zhu)道(dao)方向出(chu)現凹陷(xian)。
a.在鑄(zhu)道的根部放(fang)置冷(leng)卻道。b.為防止(zhi)已熔化(hua)的金屬垂直(zhi)撞擊型腔(qiang)，鑄(zhu)道應成弧(hu)形。c.斜向放(fang)置鑄(zhu)道。
缺陷(xian)二：鑄件表面粗糙不光潔(jie)缺陷(xian)
型腔表面(mian)粗糙和熔化的金屬與型腔表面(mian)產生了化學反(fan)應，主要體現出下列(lie)情況。
1）包(bao)埋料粒子粗(cu)，攪拌后不細膩。2）包(bao)埋料固化后直接放入(ru)爐中(zhong)焙燒(shao)(shao)，水分(fen)過(guo)多。3）焙燒(shao)(shao)的(de)(de)(de)升溫(wen)速度(du)過(guo)快，型(xing)腔(qiang)中(zhong)的(de)(de)(de)不同位置產(chan)(chan)生(sheng)膨(peng)脹差，使型(xing)腔(qiang)內(nei)面(mian)剝落。4）焙燒(shao)(shao)的(de)(de)(de)高溫(wen)度(du)過(guo)高或焙燒(shao)(shao)時(shi)間過(guo)長，使型(xing)腔(qiang)內(nei)面(mian)過(guo)于干燥(zao)等。5）金屬的(de)(de)(de)熔化溫(wen)度(du)或鑄(zhu)圈的(de)(de)(de)焙燒(shao)(shao)的(de)(de)(de)溫(wen)度(du)過(guo)高，使金屬與型(xing)腔(qiang)產(chan)(chan)生(sheng)反應，鑄(zhu)件表(biao)面(mian)燒(shao)(shao)粘了包(bao)埋料。6）鑄(zhu)型(xing)的(de)(de)(de)焙燒(shao)(shao)不充分(fen)，已熔化的(de)(de)(de)金屬鑄(zhu)入(ru)時(shi)，引起包(bao)埋料的(de)(de)(de)fenjie，發生(sheng)較多的(de)(de)(de)氣(qi)體，在鑄(zhu)件表(biao)面(mian)產(chan)(chan)生(sheng)麻點。7）熔化的(de)(de)(de)金屬鑄(zhu)入(ru)后，造成型(xing)腔(qiang)中(zhong)局部的(de)(de)(de)溫(wen)度(du)過(guo)高，鑄(zhu)件表(biao)面(mian)產(chan)(chan)生(sheng)局部的(de)(de)(de)粗(cu)糙(cao)。
解(jie)決(jue)的辦法：
a.不(bu)(bu)(bu)要(yao)(yao)過度熔化(hua)金屬。b.鑄(zhu)型(xing)的(de)(de)焙(bei)燒(shao)溫度不(bu)(bu)(bu)要(yao)(yao)過高。c.鑄(zhu)型(xing)的(de)(de)焙(bei)燒(shao)溫度不(bu)(bu)(bu)要(yao)(yao)過低（磷酸鹽包埋料(liao)的(de)(de)焙(bei)燒(shao)溫度為800度-900度）。d.避免發(fa)生(sheng)組織面向鑄(zhu)道方向出(chu)現凹陷的(de)(de)現象。e.在(zai)蠟型(xing)上涂(tu)布防止(zhi)燒(shao)粘(zhan)的(de)(de)液體。
缺陷三：機床鑄件發生(sheng)龜(gui)裂缺陷
有兩(liang)大原因(yin)(yin)，一是通常因(yin)(yin)該處的(de)金(jin)屬凝固過快，產生鑄造(zao)缺陷（接縫(feng)）；二(er)是因(yin)(yin)高溫產生的(de)龜裂。
1）對(dui)于金(jin)屬凝(ning)固過快，產生的(de)鑄造(zao)(zao)接縫，可(ke)以(yi)通過控(kong)制鑄入時(shi)間和凝(ning)固時(shi)間來解決。鑄入時(shi)間的(de)相關因素：蠟型(xing)(xing)的(de)形(xing)狀。鑄到(dao)的(de)粗細數(shu)量。鑄造(zao)(zao)壓力（鑄造(zao)(zao)機）。包埋料(liao)的(de)透氣性(xing)。凝(ning)固時(shi)間的(de)相關因素：蠟型(xing)(xing)的(de)形(xing)狀。鑄圈的(de)高(gao)焙燒(shao)溫度。包埋料(liao)的(de)類(lei)型(xing)(xing)。金(jin)屬的(de)類(lei)型(xing)(xing)。鑄造(zao)(zao)的(de)溫度。
2）因高溫(wen)產生的(de)(de)龜裂，與(yu)金屬及包埋料(liao)的(de)(de)機械性能有(you)關。下列情況(kuang)易(yi)產生龜裂：鑄入溫(wen)度高易(yi)產生龜裂；強度高的(de)(de)包埋料(liao)易(yi)產生龜裂；延伸性小的(de)(de)鎳烙合(he)金及鈷烙合(he)金易(yi)產生龜裂。
解(jie)決的(de)辦(ban)法：
使用強度低的包(bao)埋料(liao)；盡量降低金(jin)屬的鑄入(ru)溫(wen)度；不使用延展性小(xiao)的。較脆的合金(jin)。
缺陷(xian)四：球狀突起(qi)缺陷(xian)
主要是包埋(mai)料調(diao)和(he)后殘留的空氣(qi)（氣(qi)泡）停留在蠟(la)型的表面而造成。
1）真(zhen)(zhen)空調和包埋(mai)(mai)(mai)料(liao)，采用真(zhen)(zhen)空包埋(mai)(mai)(mai)后效果 。2）包埋(mai)(mai)(mai)前在蠟型的(de)表面噴射界面huoxing劑(ji)3）先把包埋(mai)(mai)(mai)料(liao)涂(tu)布在蠟型上(shang)。4）采用加壓包埋(mai)(mai)(mai)的(de)方(fang)法，擠(ji)出氣泡。5）包埋(mai)(mai)(mai)時(shi)留意(yi)蠟型的(de)方(fang)向，蠟型與鑄(zhu)道連(lian)接(jie)處的(de)下方(fang)不要有凹陷。6）防止包埋(mai)(mai)(mai)時(shi)混入氣泡。鑄(zhu)圈(quan)與鑄(zhu)座。緩沖紙均需密合；需沿鑄(zhu)圈(quan)內壁灌注包埋(mai)(mai)(mai)料(liao)（使用震蕩機）。7）灌滿鑄(zhu)圈(quan)后不得(de)再震蕩。
缺陷(xian)五(wu)：機床鑄(zhu)件的飛邊缺陷(xian)
主(zhu)要(yao)是(shi)因(yin)鑄(zhu)圈龜裂，熔化的(de)金屬流入型腔的(de)裂紋中。
解決(jue)的辦法：
1）改變包(bao)埋(mai)(mai)條件：使用(yong)(yong)強度較高(gao)的(de)包(bao)埋(mai)(mai)料(liao)。石(shi)膏類(lei)包(bao)埋(mai)(mai)料(liao)的(de)強度低于磷酸鹽類(lei)包(bao)埋(mai)(mai)料(liao)，故(gu)使用(yong)(yong)時(shi)應謹慎。盡量使用(yong)(yong)有圈鑄造。無圈鑄造時(shi)，鑄圈易產生龜裂，故(gu)需注。
2）焙(bei)(bei)燒(shao)(shao)的(de)條件：勿在包埋料固化后(hou)直(zhi)接焙(bei)(bei)燒(shao)(shao)（應在數小時后(hou)再焙(bei)(bei)燒(shao)(shao)）。應緩緩的(de)升溫(wen)。焙(bei)(bei)燒(shao)(shao)后(hou)立即鑄造，勿重復焙(bei)(bei)燒(shao)(shao)鑄圈(quan)。
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