解決機床鑄件缺陷的方法降低鑄件廢品率和次品率
2020年08月04日
新聞詳情
先介紹鑄造機床鑄件五大缺陷及其解決方案：
缺陷一：機床鑄件鑄造(zao)縮孔
主(zhu)要原因有(you)合金凝固(gu)收縮(suo)(suo)(suo)產生鑄造(zao)縮(suo)(suo)(suo)孔(kong)和合金溶(rong)解時(shi)吸收了大量的空氣中的氧(yang)氣、氮氣等，合金凝固(gu)時(shi)放出氣體造(zao)成鑄造(zao)縮(suo)(suo)(suo)孔(kong)。
解(jie)決的辦法：
1）放置儲金球。2）加粗(cu)鑄道的(de)(de)直徑或減短鑄道的(de)(de)長(chang)度(du)。3）增加金屬(shu)的(de)(de)用量。4）采用下列方(fang)法，防止組(zu)織面向(xiang)鑄道方(fang)向(xiang)出現凹陷(xian)。
a.在鑄道(dao)的根部放置冷卻道(dao)。b.為防(fang)止已熔化(hua)的金屬垂直撞擊型腔，鑄道(dao)應成弧形。c.斜向放置鑄道(dao)。
缺(que)陷二(er)：鑄件表面粗(cu)糙不(bu)光潔(jie)缺(que)陷
型(xing)腔(qiang)表面(mian)粗糙和(he)熔化(hua)的金(jin)屬與型(xing)腔(qiang)表面(mian)產(chan)生(sheng)了化(hua)學反應，主要體現出下列情況。
1）包埋料粒子粗，攪拌后(hou)(hou)不細膩。2）包埋料固化后(hou)(hou)直接放入爐中(zhong)(zhong)焙(bei)(bei)燒，水分(fen)過多。3）焙(bei)(bei)燒的(de)(de)升(sheng)溫(wen)速度(du)過快，型(xing)腔中(zhong)(zhong)的(de)(de)不同位置產生(sheng)(sheng)膨脹(zhang)差，使(shi)型(xing)腔內(nei)面(mian)(mian)(mian)剝落(luo)。4）焙(bei)(bei)燒的(de)(de)高(gao)溫(wen)度(du)過高(gao)或焙(bei)(bei)燒時間過長，使(shi)型(xing)腔內(nei)面(mian)(mian)(mian)過于干燥等。5）金屬(shu)(shu)的(de)(de)熔(rong)化溫(wen)度(du)或鑄(zhu)(zhu)圈的(de)(de)焙(bei)(bei)燒的(de)(de)溫(wen)度(du)過高(gao)，使(shi)金屬(shu)(shu)與型(xing)腔產生(sheng)(sheng)反應，鑄(zhu)(zhu)件(jian)表面(mian)(mian)(mian)燒粘了包埋料。6）鑄(zhu)(zhu)型(xing)的(de)(de)焙(bei)(bei)燒不充分(fen)，已熔(rong)化的(de)(de)金屬(shu)(shu)鑄(zhu)(zhu)入時，引起包埋料的(de)(de)fenjie，發生(sheng)(sheng)較多的(de)(de)氣體(ti)，在鑄(zhu)(zhu)件(jian)表面(mian)(mian)(mian)產生(sheng)(sheng)麻(ma)點。7）熔(rong)化的(de)(de)金屬(shu)(shu)鑄(zhu)(zhu)入后(hou)(hou)，造成型(xing)腔中(zhong)(zhong)局部的(de)(de)溫(wen)度(du)過高(gao)，鑄(zhu)(zhu)件(jian)表面(mian)(mian)(mian)產生(sheng)(sheng)局部的(de)(de)粗糙(cao)。
解決的辦法：
a.不(bu)(bu)要(yao)過(guo)度熔化金(jin)屬。b.鑄型的(de)焙(bei)燒溫(wen)(wen)度不(bu)(bu)要(yao)過(guo)高。c.鑄型的(de)焙(bei)燒溫(wen)(wen)度不(bu)(bu)要(yao)過(guo)低(di)（磷酸(suan)鹽(yan)包埋料的(de)焙(bei)燒溫(wen)(wen)度為(wei)800度-900度）。d.避(bi)免發(fa)生(sheng)組織(zhi)面向鑄道方向出現(xian)凹陷的(de)現(xian)象(xiang)。e.在(zai)蠟(la)型上涂布防止燒粘(zhan)的(de)液體。
缺陷(xian)三：機床鑄件發(fa)生龜裂缺陷(xian)
有(you)兩大原因，一是(shi)通常因該處的金(jin)屬凝(ning)固過快，產(chan)生(sheng)鑄造缺(que)陷（接縫）；二是(shi)因高溫產(chan)生(sheng)的龜裂。
1）對(dui)于金屬(shu)凝(ning)固(gu)過(guo)快，產生的(de)鑄(zhu)造接縫，可以通過(guo)控制鑄(zhu)入時(shi)間和凝(ning)固(gu)時(shi)間來(lai)解(jie)決。鑄(zhu)入時(shi)間的(de)相(xiang)關因素(su)(su)：蠟型(xing)的(de)形狀(zhuang)。鑄(zhu)到的(de)粗細數量。鑄(zhu)造壓(ya)力（鑄(zhu)造機）。包埋(mai)料的(de)透氣性。凝(ning)固(gu)時(shi)間的(de)相(xiang)關因素(su)(su)：蠟型(xing)的(de)形狀(zhuang)。鑄(zhu)圈的(de)高焙(bei)燒溫(wen)度。包埋(mai)料的(de)類(lei)型(xing)。金屬(shu)的(de)類(lei)型(xing)。鑄(zhu)造的(de)溫(wen)度。
2）因高溫(wen)(wen)產生(sheng)的龜裂(lie)，與金(jin)屬及(ji)包埋(mai)(mai)料(liao)的機械性能有關。下列(lie)情況(kuang)易產生(sheng)龜裂(lie)：鑄入溫(wen)(wen)度(du)高易產生(sheng)龜裂(lie)；強度(du)高的包埋(mai)(mai)料(liao)易產生(sheng)龜裂(lie)；延(yan)伸(shen)性小(xiao)的鎳烙(luo)合金(jin)及(ji)鈷烙(luo)合金(jin)易產生(sheng)龜裂(lie)。
解(jie)決的辦(ban)法：
使用(yong)強(qiang)度(du)低(di)的包埋料；盡量降低(di)金(jin)屬的鑄(zhu)入溫度(du)；不使用(yong)延(yan)展性小的。較脆的合金(jin)。
缺陷四：球狀突起缺陷
主要是(shi)包埋(mai)料(liao)調(diao)和后(hou)殘留的(de)(de)空氣（氣泡）停留在(zai)蠟型的(de)(de)表面而造成。
1）真(zhen)空調和包(bao)(bao)埋(mai)(mai)(mai)料(liao)，采(cai)用真(zhen)空包(bao)(bao)埋(mai)(mai)(mai)后效果 。2）包(bao)(bao)埋(mai)(mai)(mai)前(qian)在蠟型的表面(mian)噴(pen)射界(jie)面(mian)huoxing劑3）先把包(bao)(bao)埋(mai)(mai)(mai)料(liao)涂布在蠟型上。4）采(cai)用加(jia)壓包(bao)(bao)埋(mai)(mai)(mai)的方法，擠出氣泡(pao)。5）包(bao)(bao)埋(mai)(mai)(mai)時留意(yi)蠟型的方向(xiang)，蠟型與(yu)(yu)鑄(zhu)道連接(jie)處的下方不要有凹陷。6）防止包(bao)(bao)埋(mai)(mai)(mai)時混入氣泡(pao)。鑄(zhu)圈(quan)與(yu)(yu)鑄(zhu)座。緩(huan)沖紙均需密合；需沿鑄(zhu)圈(quan)內(nei)壁灌注包(bao)(bao)埋(mai)(mai)(mai)料(liao)（使用震(zhen)蕩(dang)機）。7）灌滿鑄(zhu)圈(quan)后不得(de)再震(zhen)蕩(dang)。
缺(que)(que)陷五：機床鑄件的(de)飛(fei)邊缺(que)(que)陷
主要是因(yin)鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。
解決的(de)辦法：
1）改變包埋條件：使用(yong)強度較高的包埋料(liao)。石膏(gao)類(lei)包埋料(liao)的強度低(di)于磷酸鹽類(lei)包埋料(liao)，故使用(yong)時應謹慎。盡量使用(yong)有圈(quan)鑄(zhu)造(zao)(zao)。無圈(quan)鑄(zhu)造(zao)(zao)時，鑄(zhu)圈(quan)易產生(sheng)龜裂，故需注。
2）焙(bei)(bei)燒(shao)的(de)條件(jian)：勿在包埋料固化后直接焙(bei)(bei)燒(shao)（應(ying)在數小時后再焙(bei)(bei)燒(shao)）。應(ying)緩緩的(de)升(sheng)溫。焙(bei)(bei)燒(shao)后立即鑄造，勿重復焙(bei)(bei)燒(shao)鑄圈。
泊(bo)頭正創承接各種機(ji)床鑄(zhu)(zhu)件，床身(shen)鑄(zhu)(zhu)件，鋁鑄(zhu)(zhu)件，銅鑄(zhu)(zhu)件，消(xiao)失模鑄(zhu)(zhu)件，樹脂(zhi)砂鑄(zhu)(zhu)件，球(qiu)墨鑄(zhu)(zhu)件定做生(sheng)產(chan)，歡(huan)迎新老客戶訂購！
